世界级跨海集群工程深中通道即将通车，深圳到中山仅需30分钟

让270米高桥塔单日“长高”1.2米

自开工以来，该项目团队充分调动资源要素，强化现场管理，发扬艰苦奋斗精神，安全优质高效完成建设任务。

伶仃洋大桥的单个锚碇总重约100万吨，是目前世界最大海中锚碇。锚碇的主要功能是承受大桥主缆的拉力，东锚碇将和西锚碇共同拉住伶仃洋大桥主桥近20万吨的重量，相当于大桥可承受13万多辆普通小轿车的重量。

为解决深中大桥全离岸海中淤泥地质条件下的锚碇建设难题，中交二航局项目团队提出“锁扣钢管桩+工字型板桩+平行钢丝索”自平衡柔性围堰工法，实现45天快速成岛，开创宽阔海域建造大跨度悬索结构体系桥梁工程的先河。

伶仃洋大桥单根主缆由199根索股组成，每根索股由127丝、直径6毫米、中国自主研发的2060兆帕镀锌铝钢丝组成，这也是目前国内强度等级最高的悬索桥主缆钢丝。每根主缆最大缆力超10万吨，相当于能同时承受3艘中型航母的重量。

针对270米超高桥塔，该公司研发应用国内首台一体化智能筑塔机，塔柱施工速度最高可达1.2米/天，减少高空操作人员近60%，降低了高空作业安全风险，将超高混凝土桥塔传统建造技术升级为工业化建造技术，用机器代替人工，将工业化、智能化、信息化、标准化高度融合到桥梁建设中，为桥梁超高索塔建造带来革命性转型升级。

中交二航局该项目负责人表示，针对钢箱梁节段超宽超大、结构形式复杂等情况，项目团队研发建造了850吨级智能化缆载吊机，解决了大吨位、大跨度悬索桥箱梁节段吊装同步稳定性差、起重能力和起升速度无法保证的难题。

“天一号”首次架设3200吨箱梁

匠心创造世界建桥历史新纪录

总部位于武汉的中铁大桥局，承担了深中通道S07标段的工程：建设1.6千米中山侧陆域引桥（含636片小箱梁预制），深中通道全线60米、40米混凝土箱梁的预制与架设，以及全线110米、60米、40米钢箱梁的运输与架设。

深中通道项目的箱梁预制规模大，单片箱梁最重可达3180吨，同时，现场需要50多种不同规格的混凝土梁型。

对此，中铁大桥局深中通道项目部经理张爱民牵头，由10名各级劳模、高技能人才及管理人才组建的“张爱民劳模创新工作室”聚焦智慧梁场建设，先后完成科技创新近20项。

在中山智慧梁场内，从材料进场到钢筋加工、模板安装、混凝土拌和及浇注、张拉养护、移运存放等全过程，实现了大规模智能化、自动化，原本100多人的厂区只需要30多人。

为了最大程度提升制梁效率和质量，深中通道项目在国内首次大规模将BIM技术融合应用于预制箱梁的全过程生产管理。通过BIM技术的加持，智慧梁场的钢筋加工效率提升40%、生产全过程效率提高25%、劳务人员投入减少28%、作业工时平均降低40%。“与传统预制场相比，每片箱梁的生产费用可降低4.02万元，总计降低成本约3200万元。”中铁大桥局该项目负责人表示。

深中通道海域箱梁架设运输线路长、穿越航道多，施工组织协调工作非常复杂，由中铁大桥局自主研发设计的“天一号”船舶承担运架任务。该船是大型海上运架一体船，自重1万吨，最大起重量3600吨，最大起吊高度64米，于2021年初就进驻深中通道施工海域，是国内首创单体船型结构、全电力推进的海上架梁施工专用起重船。

在深中通道，“天一号”多次完成2000吨、3000吨箱梁的架设任务，尤其是在世界上首次架设3200吨箱梁，创造了世界建桥历史新纪录。此外，“天一号”攻克了梁体超宽、超长、超重、超高及较差的航道和施工水域等苛刻的施工难题，顺利平安地架设梁体293榀，成桥约17千米。

跨海工程通车在即

助力粤港澳大湾区交通网络

天堑通途，长虹卧波。深中通道地处粤港澳大湾区核心区域，横跨珠江口东西两岸，通过连接线实现在深圳、中山及广州三地登陆，分支连接广州市南沙新区。

6月15日，深中通道交工验收委员会认为，深中通道工程质量保证体系完善，符合设计及技术规范要求，工序控制严格，工程质量合格，同意通过交工验收。

深中通道顺利通过交工验收，标志着深中通道内优外美、高质量建成得到认可，更标志着我国建造世界级跨海集群工程的技术能力实现新飞跃。交工验收通过后，该工程还需通过行业主管部门核备，才能正式具备通车条件。

目前，深中通道监控中心已开始24小时值班，路政按预定线路有序展开巡查，相关设备、系统正进一步联调联试，项目距离正式通车再近一步。

据悉，深中通道是“深莞惠”与“珠中江”两大城市群的唯一直连通道。深中通道通车后，从广东深圳到中山的车程将从2个小时缩短到30分钟以内，大大便利粤港澳大湾区的交流，将有力推进珠三角经济、交通一体化及转型升级，对构建和完善粤港澳大湾区综合立体交通网络，提高大湾区“硬联通”和“软联通”水平，贯彻落实共建“一带一路”倡议等具有重要意义。